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国内脱硫工艺主要采用炉内喷钙/炉后增湿活化的干法脱硫工艺，分为两个阶段。一阶段以石灰石为吸收剂，研磨后喷入炉膛高温区(900℃ ~ 1250℃)，石灰石受热分解。分解形成的氧化钙与悬浮状态的SO2、SO3和O2反应生成固体硫酸钙；在第二阶段，在炉中未完全反应的石灰与从活化剂上部喷射的雾化水反应生成氢氧化钙。后者与烟气中剩余的SO2反应生成固体亚硫酸钙，部分亚硫酸钙会被氧化成硫酸钙，最终与粉煤灰一起被静电除尘器收集。
选择性催化还原脱硝机理如下：在催化剂的催化作用下，向温度 280℃～420℃的烟气中喷入还原剂（NH3或尿素等），将NOx还原成对环境无害的N2和H2O。
烟气中掺杂的SO3与脱硝过程中未反应的NH3（逃逸的氨）反应生成硫酸氢铵。硫酸氢铵具有粘性，其不仅会造成火电厂催化床层和空气预热器堵塞也会吸附于粉煤灰表面及空隙中，造成粉煤灰硫酸盐和铵盐含量偏高。在水泥水化产生的高碱环境下，飞灰中的铵盐与OH-反应释放氨气。
有研究表明：粉煤灰中的脱硝副产物NH4HSO4，对水泥和粉煤灰二元体系的标准稠度需水量和初凝时间影响较小，而二元体系的终凝时间随着脱硝副产物含量的增加逐渐延长；当脱硝副产物NH4HSO4含量小于1.5.%时，其对粉煤灰和水泥二元体系抗折强度和抗压强度影响较小，但当含量大于1.5 %时，随着NH4HSO4 掺量的增加，抗压强度逐渐降低，各龄期强度甚至降低超过10%。
