利用粉煤灰作为原料生产墙体材料在我国已有几十年历史和经验，先后研制和生产了粉煤灰泡沫混凝土制品、蒸养粉煤灰中型密实砌块、小型粉煤灰空心砌块、蒸养、蒸压粉煤灰砖，蒸养、蒸压加气混凝土制品、粉煤灰烧结陶粒。 　　为了处理工业固体废弃物粉煤灰、保护环境，早在20世纪50年代中后期，国内就开展了大量利用粉煤灰的研究，首先生产了粉煤灰泡沫混凝土板，用于北京首都机场的机库屋面。60年代，粉煤灰中型密实砌块在上海市公共住宅建筑普遍应用，在上海城市建设中发挥了重大作用。受上海启发和影响，苏州、无锡、常州、南京、济南、成都、攀枝花等地相继建设了近30条生产线，一直生产到80年代中后期，后因块型大、块太重、施工麻烦，而逐渐改产、停产。当在蒸压灰砂砖在我国开发成功，并普遍推广后，受其启发，研究用粉煤灰和炉渣代替砂子做原料生产蒸养和蒸压粉煤灰砖，并获得成功，随即在全国推广相继建成近40条生产线，因性能、价格、市场问题经营销售一些年以后陆续萎缩、停产，但也有部分企业至今仍继续生产，并取得不错的效益，如武汉硅酸盐制品厂等，目前也有些新的生产线在建设。70年代在引进消化蒸压加气混凝土技术的基础上，研究成功用粉煤灰代替砂子生产粉煤灰加气混凝土制品，目前用粉煤灰做原料的加气混凝土产品的产量已占全国加气混凝土总产量的80 %。70年代又进行了利用粉煤灰做原料生产烧结陶粒的研究，在天津硅酸盐制品厂建成了我国惟一的一条采用烧结机和燃煤粉烧结粉煤灰陶粒生产线，成功生产出粉煤灰陶粒用于天津市建筑和建筑构件生产，如预制混凝土大板，至90年代因城市的拓展，该厂场地改作房地产开发用地，而被迫停产。同期很多单位以粉煤灰代替部分粘土生产烧结实心砖和空心砖，并探索不断提高粉煤灰掺加量，力求最大限度地利用粉煤灰。

2000 年山西省火电装机容量为1 290 万kW，至2013 年增长了3 倍，达到5 202 万kw。全省发电量由2000 年的620 亿kw 增长到2013 年的2527 亿kw 粉煤灰也由2000 年的805 万吨增长到2013 年的4799 万吨(约占全国专业电厂粉煤灰总产生量的8.4 %)。由于燃煤品质下降以及低热值煤发电项目的逐步实施，燃料发热量低，灰分普遍提高，专业电厂粉煤灰产生量年增长速度较发电量增长速度快。

因供需矛盾加剧及现行行业标准的不足，导致市场上出现了许多劣质粉煤灰。另外，随着现代生产工艺的改变，专业电厂粉煤灰的种类趋于多样化，现有研究却相对薄弱，导致粉煤灰应用于混凝土时出现了一定的未知性。劣质专业电厂粉煤灰或具有未知性能的粉煤灰掺入混凝土中，不仅不能使混凝土获得应有的优良性能，甚至严重威胁混凝土的质量和使用寿命。

在蒸制粉煤灰砖发展过程中，由于国内采购不到蒸压釜以及后来为了降低投资而采用养护窑（不用蒸压釜）用普通蒸汽养护生产粉煤灰砖坯，该工艺曾一度普遍发展。由于反应温度低、水化硅酸盐产物少、结晶度不够，虽然抗压强度勉强可以满足承重墙体要求，但其干燥收缩值大，用该砖建造的建筑，建成后一段时间（一般在半年至1年内），在山墙、内承重墙及窗台下产生不同程度裂纹。最严重的发生在60、70年代的湖南株洲市粉煤灰砖混建筑的内外墙体涉及建筑物安全而拆除。因此，使整个普通蒸汽养护粉煤灰砖发展受挫，一部分企业不得不因此被迫停产。为了解决这一问题，研究决定停止发展普通蒸汽养护粉煤灰砖，改变工艺路线，在技术政策上决定大力发展高压蒸汽养护粉煤灰砖，砖的收缩大大改善，用该类砖建筑的建筑墙体及窗台下裂缝大大减少，程度大大减轻。但通过对大量建筑物调查裂缝并未从根本消除，特别是在窗台下仍生产轻微的裂缝，这说明该砖虽经蒸压，但收缩值仍未达到要求，为了比较彻底地解决粉煤灰砖墙体裂缝问题，必须通过改进配方，正确选择原材料，调整混合料级配，采用轮碾搅拌混合，加强混合料消化，提高砖坯成型压力，最好双面加压，以提高砖坯的密实度，提高蒸压养护的温度（相应饱和蒸汽压力应在10～12大气压以上），以增加水化硅酸盐产物数量和改善结晶状况，产生更多的托勃莫来石晶体，改善结晶度和晶型，使砖的抗压强度达到200 kg/cm2以上。采取上述综合措施可以进一步减少粉煤灰砖的收缩，可以比较好地解决粉煤灰墙体的裂缝问题。若采用粉煤灰、石灰与一定级配的中砂配料，经高压力压制成型和更高压力蒸汽养护也可获得较高砖强度和较低收缩值。

粉煤灰的燃烧过程：煤粉在炉膛中呈悬浮状态燃烧，燃煤中的绝大部分可燃物都能在炉内烧尽，而煤粉中的不燃物(主要为灰分)大量混杂在高温烟气中。专业电厂粉煤灰这些不燃物因受到高温作用而部分熔融。专业电厂粉煤灰同时由于其表面张力的作用，形成大量细小的球形颗粒。